Las empresas autopartistas alcanzaron una mejora de importancia en su competitividad en el último año, a partir de la implementación del programa Gestión Productiva, promovido por la Asociación de Fábricas Argentinas de Componentes (AFAC), con participación del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI).
Este programa consta de un monitoreo intensivo en las líneas de producción, en el perímetro de la fábrica, y el modo de trabajo de los operarios, que permite reducir notoriamente las pérdidas de tiempo y materiales, que se traducen en una mejora de la competitividad de la empresa.
“Venimos trabajando hace unos años en abordar el problema de competitividad que tiene la Argentina, y desde AFAC entendemos que por un lado está la presión impositiva, el déficit de infraestructura y los costos laborales no salariales, pero hay una parte importante que pasa por la productividad”, destacó a Télam, el gerente general de la entidad, Juan Cantarella. Explicó que “la productividad es la relación entre lo que se produce y el uso de los insumos dentro de la fábrica”, y consideró que “en esto hay mucho para hacer y mejorar”.
“Hay una parte que es capacitación, pero la otra es monitoreo en fábrica, con un software desarrollado por una pyme argentina y que ya lo implementamos en 50 empresas”, indicó Cantarella. Explicó que “el análisis de la información que provee el monitoreo en línea permite tomar decisiones y mejorar la productividad”. Precisó que “en una fábrica de juntas se redujo 20 por ciento la distancia de recorrido de los operadores y se redujo 50 por ciento el tiempo de cambio de herramentales de una línea de producción”.
Puntualizó que “en una fábrica de estructuras de asientos, mejoró 14 por ciento la producción por turno, y se redujo a cero el rechazo de piezas por problemas de calidad, de los insumos externos”. Remarcó que “en una fábrica de ejes se pudo ordenar la planta productiva en un 20 por ciento menos de superficie, lo cual liberó espacio para otros destinos, y se logró reducir en un 80 por ciento el tiempo para ir a buscar componentes para la producción”.
Subrayó que “en una fábrica de puertas de suspensión se redujo 50 por ciento el recorrido de operadores dentro de la fábrica, y en un 58 por ciento el tiempo de búsqueda de materiales”. Añadió que “en una fábrica de goma vulcanizada se pudo bajar el stock de piezas en proceso en un 40 por ciento, y el tiempo de proceso en un 57 por ciento”.
“Lo que hicimos fue el programa completo, no sólo capacitaciones sino también en la planta, con técnicos del INTI, para detectar donde se estaba competitividad”, indicó por su parte, Juan Manuel Roselló, gerente general de Aniceto Gómez, fabricante de resortes de suspensión. Explicó que “en la fábrica se logró reducir en un 40 por ciento la demora en el cambio de herramental, lo que permitió, con la misma capacidad de producción, cambiar dos veces por día de modelos de piezas a fabricar”.
De esta manera, indicó que “se puede fabricar mayor variedad de productos en un mismo día”, y puso de relieve que “este proceso hizo que el operario entienda cómo puede desde su puesto de trabajo contribuir a mejorar la competitividad de la empresa”.
En tanto, Carlos Pan, director industrial de Industrias Guidi, fabricantes de partes estampadas y soldadas para la industria automotriz, destacó que “este tipo de sistema tiende a poner en evidencia la gestión, los problemas, el avance de la producción, para que sean algo visible y conocido”. “Trabajar con información en línea en tiempo real permite verificar los avances de producción, por ejemplo, de producción programa versus producción efectiva”, señaló Pan, quien subrayó que este proceso posibilita “tener el reporte de paradas de líneas, problemas de producción, y el tiempo de demora del cambio de herramental”.
Afirmó que “es una herramienta básica para mejorar el día a día de planta”, y puntualizó que en su caso “se logró bajar el tiempo de cambio de herramental del 25 a 8 minutos”.
